主要原因：1.金属加工液浓度太低，使用过程中只加水不加原液；2.PH值降低；3.金属加工液腐败变质；解决办法：1.定期检测金属加工液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度；2.保持PH值在8.5以上；3.加杀菌剂或更换金属加工液。

铝合金切削加工的选择非常重要，切削加工时必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工的切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是^必要的。

加工液中混入水分之后，会降低加工液缸的粘度，导致加工液氧化变质，另外还会形成水气泡，使加工液的润滑性能变差还会产生气蚀。

首先磨削速度的选择，磨削速度在15～30m/s范围时，对工件表面粗糙度无显著影响，但随着速度进一步提高，磨削液的磨削性能增强，而摩擦抛光作用减弱，速度提高，摩擦热增加，机床的震动也加大，容易产生烧伤、螺旋形和波纹等缺陷。

所谓氧化变质，就是指某样物质反应，生成了不同于原物质的就是变质了，比如氢氧化钠会和空气中的二氧化碳反应生成碳酸钠，那么就是变质了。

低温使金属加工液粘度变大：粘度过高，自吸能力下降，液压系统压力损失增大，功率损失增大；一般认为,当粘度≥1000mm2/s时，液压系统不能正常工作，粘度≥2000mm2/s时，液压系统不能正常起动。

漏油混入、微细切削以及淤渣等现象常出现以下问题：因混入水份而引起润滑性、防锈性下降；因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低；微细切削、铁粉、淤渣的堆积导致半合成切削液的使用性能变差。

总的来说，产生磨削裂纹的根源在于淬火的马氏体组织是一种膨胀状态，有应力存在，要减少和消除这种应力，应进行应力回火即淬火后应马上进行回火处理，为了防止第一类裂纹的产生，应在150℃～200℃左右回火，为了防止第二类磨削裂纹，则应在300℃左右回火，应该注意300℃的回火会使工件硬度下降。

在金属加工行业，乳化型切削液是重要的润滑剂，其质量的好坏将直接影响到加工件，因此，企业基本上都^重视对生产过程中的乳化液处理，常用的方法是使用集中循环处理乳化液的系统，因为其性能指标易于控制，质量易于保证，使用寿命得到延长。

在切削加工处理时，常用的切削刀具包括工具钢刀具、高速钢刀具、硬质合金刀具以及陶瓷刀具、金刚石刀具，所选择的切削刀具不同，在切削液的使用时也存在一定的差异。

校直：校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想；校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度在0.15mm以内。

半合成切削液：也称微乳化切削，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。