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磨削时产生“烧伤”是冷却不够还是润滑不够?

信息来源: | 发布日期: 2017-10-24 12:45:51 | 浏览量:1907

摘要:

磨削时,由于磨削区域的瞬时高温(一般为900-1500℃)到相变温度以上时,形成零件表层金相组织发生变化(大多表面的某些部分出现氧化变色),使表层金属强度和硬度降低,并伴有残余应力产生,甚至出现微观裂纹,这种现象称为磨削烧伤。

  磨削时,由于磨削区域的瞬时高温(一般为900-1500℃)到相变温度以上时,形成零件表层金相组织发生变化(大多表面的某些部分出现氧化变色),使表层金属强度和硬度降低,并伴有残余应力产生,甚至出现微观裂纹,这种现象称为磨削烧伤。
  
  当磨削表面产生高温时,如果散热措施不好,很容易在工件表面(从几十um到几百um)发生二次淬火及高温回火。如果磨削工件表面层的瞬间温度超过钢种的AC1点,在冷却液的作用下二次淬火马氏体,而在表层下由于温度梯度大,时间短,只能形成高温回火组织,这就使在表层和次表层之间产生拉应力,而表层为一层薄而脆的二次淬火马氏体,当承受不了时,将产生裂纹。
  
  上述现象可通过冷却或润滑来解决,磨削液的冷却作用是通过固、液两相的换热作用,将砂轮及工件上累积的热量及时传走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度和便于拆卸操作,砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效,但这种冷却降温是间接的。更直接的办法是改善磨削区的润滑条件,减少摩擦点产生的热量,这对降低摩擦点的瞬时高温更有效。所以如果发生烧伤问题,主要应通过提高磨削液的润滑性来解决。例如改水基为油基或提高磨削液的极压活性。

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